배터리 공정 데이터 통합 대시보드로 품질 이슈 대응 시간 35% 단축

배터리 제조 공정에서 발생하는 대량의 데이터를 개별 시스템에 분산 관리하던 대기업. 공정 단계마다 독립 데이터베이스를 운영해 전체 공정을 통합적으로 파악하기 어려웠고, 일 평균 수백만 건에 달하는 설비 센서 데이터를 실시간 분석할 인프라가 부족했다. 품질 이슈가 발생하면 여러 시스템을 수동 조회해야 해서 원인 규명에 평균 3~5일이 걸렸다. 전극·조립·화성 공정 등 단계마다 데이터 포맷과 주기가 달라 표준화가 선행되어야 했고, 실시간 모니터링과 함께 과거 데이터 기반 추세 분석·이상 탐지, 현장 엔지니어부터 경영진까지 아우르는 유연한 대시보드, 레거시 시스템과의 점진적 마이그레이션 전략까지 요구되었다.

각 공정 설비의 데이터 수집 체계를 표준화하고 실시간 스트리밍 파이프라인을 설계했다. 설비별로 다른 통신 프로토콜을 통합 게이트웨이에서 단일 포맷으로 변환하는 미들웨어를 구축하고, 대용량 시계열 데이터 처리를 위한 전용 데이터베이스와 집계 전략을 수립했다. 현장 엔지니어의 피드백을 적극 반영하는 애자일 방식으로 반복적인 사용성 테스트를 거쳐 대시보드 화면을 최적화했다. 셀 단위 공정 데이터 실시간 시각화, 일간·주간·월간 트렌드 분석, 통계 기법 기반 공정 이탈 자동 감지·알림, 개별 셀 생산 이력 역추적 리포트, 사용자별 맞춤 대시보드 구성 기능을 구현했다.

• 품질 이슈 대응 시간 35% 단축, 데이터 기반 공정 의사결정 체계 확립
• 수일 걸리던 불량 원인 분석이 실시간 데이터 조회로 수시간 내 완료
• 공정 간 데이터 연계로 상관관계 분석과 잠재 품질 리스크 사전 식별 가능
• Cell/Jig 통합 관리 시스템 확장 개발과 다른 생산 라인 적용 계획으로 이어짐
• 현장 엔지니어의 데이터 활용 역량 향상으로 조직의 데이터 문화 정착에 기여

공정 데이터 표준화 미들웨어, 실시간 스트리밍 파이프라인, 셀 단위 시각화·이상 알림·품질 추적 기능을 갖춘 웹 통합 대시보드.